廢舊輪胎煉油設備

生產流程簡述

本項目所采用的熱解炭化裝置，適用于多種原料，包括并不局限于：廢輪胎、廢塑料、鋁塑、油泥、油漆渣、亞克力等。根據物料狀態可以選擇是否進行預處理，包括切割破碎、壓縮打捆、烘干、熱熔、乳化等方式。預處理的目的是盡可能降低物料的含水量、含雜質量，以及壓縮物料密度減少進入熱解爐后所占用的空間，廢舊輪胎煉油設備為保障熱解處理過程中高產高效穩定生產做準備。

物料經過預處理后，通過進料機輸送進入熱解爐。不同物料可以選用不同進料裝置，包括螺旋進料機、液壓進料機、輸送帶進料機，特殊物料也可選用人工上料。進料工段約 2~3?小時，物料密度不同實際裝載量不同，需要具體分析。

熱解爐內是一個持續升溫的環境，處理常規材料的情況下，爐體內部在4小時內升溫至200~300℃，此時熱解氣開始處于穩定生成狀態；接下來的5~8小時內溫度緩慢爬升，當溫度到達420℃時（不同物料處理溫度要求不同，需要具體分析），可認為物料熱解處理已經基本完成。熱解過程中產生大量熱解油氣，其成分主要包含重油（液態）、輕油（氣態）、熱解氣和少量水蒸氣等。油氣經過出氣口管道流入分氣包，在分氣包內，重質成分凝聚后形成重油（有時也稱為渣油，這部分油的比例根據物料不同而有區別。以常見物料廢輪胎為例，約占總物料質量的2%。）；重油下沉至渣油罐，通過油泵儲存在儲油罐內。輕質油氣成分經氣包進入冷卻系統（可以根據物料情況以及客戶需求選用不同冷卻系統，常見冷卻系統為：一體式箱式冷卻系統、列管冷凝系統、盤管冷卻系統、水浸式冷卻系統、水夾套式冷凝器等）。油氣通過冷凝系統降溫后，Z終會分解為輕油和少量水的混合液體以及熱解氣。液體流入油水分離器（也叫做燃料油暫存罐），分離出的輕質油分經油泵進入油罐儲存，少量含油廢水經霧化后噴入熱解爐燃燒室作為燃料使用；熱解氣經管道輸送至熱解爐燃燒室作為燃料使用。經過8-10小時的熱解反應，除燃料油、熱解氣外，熱解爐內還會生成炭黑和鋼絲（輪胎特有）。爐體停止加熱后，項目采用空氣冷卻的方式，通過風機抽風不斷帶走爐體外壁熱量，冷卻工段持續時間約 2 小時。待爐體冷卻至適宜溫度后，操作人員打開密閉出渣機操作出渣。每臺設備的炭黑（鋼絲）出渣時間約為3小時。整個熱解處理流程的總時間約為24小時。

如果是處理鋼絲胎，出渣出鋼絲則分為兩種情況：

一、整胎或套胎含主鋼絲進料處理時，常溫或者高溫先出炭黑；然后打開主爐大門出鋼絲。由于熱解過程中爐體不停轉動，因此鋼絲會纏繞在一起，方便鋼絲整體拖出。鋼絲出料后可以直接或者壓縮打捆后銷售。

二、輪胎塊或含鋼絲橡膠粒處理時，碎鋼絲可以混合炭黑從出渣口直接排出爐外；用磁選機分離鋼絲與炭黑，然后分別打捆、打包對外銷售即可。